国立研究開発法人　産業技術総合研究所
安全科学研究部門　排出暴露解析グループ　
研究グループ長

小倉 勇氏

国立大学法人 福井大学
ライフサイエンス支援センター生物資源部門
部門長

徳永 暁憲氏

新素材が社会で広く利用されるには、安全性の確認が重要です。そこで、私たちはNEDO事業のもと、CNFの安全性評価に取り組みました。成果報告会では、評価の結果や公開した評価書についてご紹介します。

花王株式会社
テクノケミカル研究所
研究員

羽野 里奈子氏

花王はTEMPO酸化CNFの疎水性媒体へのナノ分散技術を開発しています。本発表では、CNF界面制御研究やその成果であるCNF配合高機能性樹脂『LUNAFLEX』、及びCNF配合水系防汚コーティング剤『LUNAFLOW』について技術紹介を行います。

大洋塩ビ株式会社＆プラス・テク株式会社
大洋塩ビ（株）技術サービスグループ　グループリーダー

猪飼 陽二郎氏

CNF/PVCはPVCと比べて、曲げ弾性率、軟化点温度、線膨張係数等の物性が向上します。本事業ではその特徴を活かして建材分野への適用を検討しました。又、CNF/PVC製造プロセスの工程削減も検討し低コスト量産化技術を確立しました。

日本製紙株式会社
富士革新素材研究所
主査

角田 惟緒氏

CNFメーカーの日本製紙と樹脂メーカーのUBEが共同でCNF強化樹脂の事業化に向けた開発を行っています。市販輸送機器部品への世界初の搭載事例など、強化樹脂の普及拡大に向けての進捗を報告します。

ＵＢＥ株式会社
パフォーマンスポリマー＆ケミカルズ事業部　大阪研究開発センター　サステナブルマテリアルグループ
主席部員

藤野 寛之氏

ＵＢＥは、持続可能な社会の実現に向けてCNF複合ポリアミドの製品化、社会実装に取り組んでいます。植物由来でカーボンニュートラル素材であるCNFを用いた複合ポリアミドの開発状況についてご紹介します。

大王製紙株式会社＆芝浦機械株式会社
大王製紙（株）生産本部　新素材事業推進室　CNFグループ
課長

今井 貴章氏

CNF 複合樹脂『ELLEX-R67』の 生産性を飛躍的に改善する製造プロセスを開発しました。パイロットプラント稼働を契機に用途開発が加速していることから、商用プラント設置を決定しました（生産能力年産 2 千トン、2025 年度稼働予定）。

星光PMC株式会社
R＆D価値創生本部　アドバンストマテリアルズ部　複合材料担当
主任

吉村 知章氏

CNF複合材料を自動車部品などの構造材料に適用するためには、生産性の向上と物性の向上が必要です。CNF複合材料の製造プロセスの改良に取り組み、この材料を用いて自動車部品の実用物性を評価し、一部の目標を達成しました。

株式会社スギノマシン
プラント機器事業本部　生産統括部　微粒装置部　新材料開拓係
アシスタントマネージャー

小倉 孝太氏

株式会社スギノマシンでは、当社独自のウォータージェット技術を用いて高効率で高品質なセルロースナノファイバー（CNF）をBiNFi-sの商品名で製造・販売しています。その特徴や応用展開について報告します。

日本製紙株式会社
研究開発本部　富士革新素材研究所　CNF研究室Ⅱ

細川 翔也氏

ゴム製品へのCNF展開を目的に開発したCNF配合ゴムマスターバッチの特性を紹介します。また、従来はマトリクスが天然ゴムのみのラインナップでしたが、合成ゴムをマトリクスとしたマスターバッチの開発状況も説明します。

美津濃株式会社＆第一工業製薬株式会社
第一工業製薬（株） 研究本部 研究カンパニー部 レオクリスタ・サステナブル材料グループ係
主査

田和 貴純氏

ウレタン樹脂エマルションとCNFの混合液に炭素繊維を含浸するといった水系プロセスで、CNF複合化CFRTP（熱可塑性炭素繊維強化樹脂）を調製しました。CNFの複合化により曲げ強度、弾性率が向上することが明らかとなりました。

東亞合成株式会社
川崎フロンティエンスR&Dセンター　次世代材料研究所
主査

髙田 じゆん氏

東亞合成ではCNFのハードコート剤・接着剤（自社製品）への応用を進めています。その結果、疎水化CNFとの複合化でハードコート剤の硬度と屈曲性を共に向上できるなどの画期的な効果を見出しました。これはCNFがナノサイズで分散したために発現したと考えています。

国立大学法人 東京大学
先端科学技術研究センター
准教授

醍醐 市朗氏

セルロースナノファイバー（CNF）材料の最新の生産プロセスによる環境負荷の定量化、さらには、従来材料の代替によるリサイクル性も含めたライフサイクルを通した環境負荷の変化や、導入による経済波及効果に関する研究の成果を報告します。

株式会社フルヤ金属　研究統括部　素材研究室
課長代理

大川 裕也氏

室蘭工業大学大学院　工学研究科　機械創造工学系専攻修了。
2014年より㈱フルヤ金属に入社し、Pt、Ir、Ru等の貴金属の機能材料開発・生産工程自動化検証・装置試作に従事。
2019年東京工業大学よりマイクロ波を用いた酸化物の還元に関する学術指導を受ける。
2022年にNEDO「マテリアル・バイオ革新技術先導研究プログラム」に採択され、マイクロ波を用いた酸化スカンジウムの還元装置の設計・開発、精錬技術開発に従事。

スカンジウムは、窒化アルミニウム-スカンジウム膜とすることで高い圧電性を示すため、電子通信機器のフィルタ材などの高機能部品に利用されており、今後も需要拡大が見込まれる材料です。一方、原料となる金属スカンジウムの精錬過程では、フッ酸処理および高温熱処理を必要とするため、消費エネルギーと環境負荷の高さが課題となっています。また、日本は金属スカンジウムの供給を海外に依存しているため、サプライチェーンの多様化が求められています。本講演では、近年発見されたマイクロ波による金属酸化物の還元手法を活用した、画期的な酸化スカンジウムの精錬技術と新規量産装置を紹介します。本技術によって、スカンジウムの精錬プロセスにおける環境負荷低減と、サプライチェーン強靭化に貢献します。

関西大学 化学生命工学部
教授

竹中 俊英氏

軽量・高比強度材料として期待されているMg材料の利用拡大に資するため、国産資源である廃海水を出発原料とした、国内での低環境負荷Mg地金生産をめざした基礎的な検討を行いました。溶融塩電解法を中心としたプロセスによって、製品として利用可能なMg地金を国内技術で生産可能か検証し、製造したMg地金を利用する上での国内社会的基盤の調査、構築可能な国内マテリアルフローの検討を実施しました。研究の結果、低CO2排出なMg地金製造プロセスが、国内で技術的・社会的に構築可能であることを示しました。講演では、プロジェクトの成果と社会実装に向けた課題を紹介します。

一般財団法人ファインセラミックスセンター　材料技術研究所　機能性材料グループ
特任主任研究員

永野 孝幸氏

専門分野は無機材料工学、分離膜、多孔質材料、高温構造材料。鈴木自動車工業（株）、新技術事業団、NEDO産業技術研究員を経て、2003年より、ファインセラミックスセンターにて分離膜開発に従事。工学博士。

ヘリウムは分子径が最も小さく、最も沸点が低いガスで、半導体の製造や医療分野等で広く利用されています。現在使用されているヘリウムは地下に埋蔵するメタンガスに随伴して生産されたものです。本事業では、これまで資源的価値が低く、注目されていなかった窒素を主体とした不燃性ガス田からヘリウムの単独生産に向けた技術開発を行います。生産圧を利用した膜分離により、温室効果ガスをほとんど排出せずにヘリウムを回収し、設備投資を大幅に抑制できます。政治的に安定な地域におけるヘリウムサプライチェーンの強靭化により、ヘリウムの安定供給、価格の安定化を目指します。

国立研究開発法人　産業技術総合研究所

福田 伸子氏

社会生活を支えるセンシングデバイスは、近年、設置環境や計測条件の多様化に合わせ、その形状や性能の多様化が進んでいる。一方で、センシングデバイスの革新に合わせて、多様な設置環境・計測条件下でも確かな計測が成されているのかどうかを評価する技術も併せて刷新していく必要がある。産総研では、革新的な各種センシングデバイスの信頼性向上にいち早く寄与するため、センシングデバイス開発と並行して信頼性評価技術や標準物質を開発し、評価環境を整備してきた。ここでは、開発内容や狙いについて紹介する。

大阪大学
助教

鶴田 修一氏

IoTセンサによって社会課題の解決を実現しようという機運が社会的に高まりつつある。そのような中、IoTセンサを設置する実空間は様々なノイズに溢れていることから、センサが実空間から取得する情報（データ）の信頼性を担保することが今後益々重要になると予想される。本プロジェクトでは、産業技術総合研究所、神戸大学、大阪大学の連携によって、様々なIoT機器や計測機器の信頼性を確保するワイヤレス機器校正ネットワーク構築の実現に向けた取り組みを行ってきた。ここではその研究開発の進捗と、事業化に向けた方向性を紹介する。

国立研究開発法人　産業技術総合研究所
センシングシステム研究センター
4Dビジュアルセンシング研究チーム長

寺崎 正氏

九州大学で学士、修士、博士（工学）終了後、2003年4月から国立研究開発法人　産業技術総合研究所に入所。研究員、主任研究員、研究グループ長を経て、2020年4月より研究チーム長として今に至る。その間、UC San Diego客員研究員を兼務。専門は、応力発光や静電気発光など、【見えない情報の可視化技術】。
　カーボンニュートラル・CO2大幅削減のための軽量化材料、接着接合部が破断に至る起点や過程の応力発光可視化を手掛けるうちに、接着長期安定への高いニーズと、その鍵が界面にある事に気づき、レーザー表面処理を用いた車体接着長期安定化への界面設計に挑んだ。

2050 年カーボンニュートラル、大幅なCO2 削減に向けて自動車（市場65兆円）の軽量化が注目されています。その軽量化に向けたマルチマテリアル戦略において、接着技術はキーテクノロジーです。実装を加速する上で長年の課題であった「接着長期安定」の実現に取り組み、 １０年を超える長期安定接着界面を、自動車強国ドイツのブラウンシュバイク工科大学と共に、実現しました。
本講演では、
・接着長期安定が、欧州などでは軽量化に加えて、資源循環戦略の基礎になりつつある動向に触れつつ、
・不安定箇所である接着界面を、どの様に【長期安定界面】として設計・構築したか
・何が接着の【長期安定要因】であったのか、
について紹介します。